Os principais benefícios de um sistema de gerenciamento de armazém para o processo de armazenamento

Bem-vindo ao primeiro de uma série de posts sobre o Retorno do Investimento (ROI) que pode ser obtido com a implementação de um Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS). Nesta série, examinarei cada um dos principais processos de armazém e me aprofundarei para mostrar a impressionante economia de custos que você pode obter para sua empresa com a implementação de um sistema de gerenciamento de armazém.

O blog terá como objetivo destacar os tempos não produtivos gastos na captura manual de dados em comparação com a automação do processo de captura de dados. Como a Indigo existe há mais de 30 anos, temos uma vasta experiência na demonstração de ROI e essas postagens no blog lhe darão o que pensar em termos de como você pode economizar milhares de dólares para sua empresa.

Neste primeiro post examinarei o processo de armazenamento. Continue lendo, pois há algumas economias de custos impressionantes a serem feitas…

Normalmente, em uma empresa que não administra um WMS, o recebimento de estoque em um armazém é um processo manual que consiste em verificar um pedido de compra, confirmar se as mercadorias corretas foram recebidas e, em seguida, inserir manualmente esse recebimento de mercadorias no sistema. Essas mercadorias ficam então no sistema e, no que diz respeito ao processo de pedido de venda, o estoque fica prontamente disponível para alocação.

A realidade no armazém, porém, é muito diferente.

Este estoque recebido precisa encontrar um local no armazém. Idealmente, um lugar onde todos saibam onde está. O que descobrimos é que normalmente onde não existe um WMS, haverá operadores de armazém que “saberão” onde encontrá-lo. Este é talvez o pior cenário de todos. Se o operador do armazém 'conhecedor' decidir deixar a empresa ou simplesmente não estiver disponível devido a férias ou doença, o caos pode ocorrer e as metas de entrega no prazo são jogadas pela janela.

Depois de instalar um sistema de gerenciamento de armazém, o processo de tomada de decisão é totalmente removido dos operadores e o estoque, armazenamento e valores de estoque são atualizados automaticamente em tempo real. Na prática, com um WMS o operador escaneia a etiqueta do palete e o RDT instrui o operador a se dirigir ao local de armazenamento mais adequado. Regras estruturadas de armazenamento em cascata garantirão que o estoque esteja localizado no local mais estratégico disponível. Por exemplo, ao armazenar alérgenos ou produtos à base de nozes, é absolutamente necessário garantir que eles não estejam localizados perto de produtos não alergênicos. Com um WMS, os perfis de armazenamento podem ser pré-definidos, evitando automaticamente este tipo de contaminação cruzada. Caso o estoque não seja guardado no local pré-estabelecido, será necessário um código de motivo de 2 dígitos para identificar esta não conformidade.

Recentemente descobri um excelente exemplo de poupança de custos que pode ser obtida no processo de armazenamento através da implementação de um sistema de gestão de armazém.

Uma determinada empresa recebia 750 entregas de contêineres por ano. Na ausência de um WMS, cada um desses contêineres demorava aproximadamente 3 horas para processar manualmente as transações de armazenamento. Isso incluía registrar em uma planilha os locais onde o estoque era armazenado. Um cálculo rápido mostrou que o tempo líquido necessário para fazer isto ao longo do ano foi de 2.250 horas, o que se traduziria num custo impressionante de pelo menos £22.500. As entregas de 750 contêineres por ano são normalmente médias para a maioria das empresas. Quanto você poderia economizar?

Mas é claro que a arrumação é apenas uma peça do quebra-cabeça do armazém e você não precisa esticar muito a sua imaginação para chegar a um retorno total do investimento para todo o projeto WMS.

Da próxima vez, analisarei o reabastecimento e como um WMS pode economizar custos nessa área.

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