Transformando o armazém de comércio eletrônico

A entrega no dia seguinte é um desafio logístico que os armazéns muitas vezes exigem uma atualização para serem alcançados. David Priestman visitou uma instalação desse tipo em Birmingham.

O BES é um fornecedor de canalização, gás e aquecimento que vende produtos e marcas que vão desde ferramentas Bosch a termóstatos Danfoss, de torneiras Grohe a bombas Grundfos, de chuveiros Triton a cola Bostik. Esse estoque, em um centro de distribuição de 80000 pés quadrados no centro de Birmingham, com 15.000 SKUs e 1.500 pedidos por dia, é um desafio em termos de armazenamento, separação e envio adequados. A empresa passou de uma operação baseada em papel para uma solução automatizada de voz e WMS em um projeto comCadeia de Suprimentos Koerber.

Os principais benefícios foram: redução de 15% no total de horas utilizadas pela equipe; Aumento de 43% na produtividade; Redução de 88% no tempo de treinamento de novos funcionários; Redução de 50% no pessoal necessário para verificação dos pedidos após a separação; 5 toneladas de papel economizadas por ano (750,000 folhas) + custos de impressão; Tempos de recolha em pedidos de recolha reduzidos para 30 minutos

Solução flexível necessária

“Trouxemos a tecnologia para o local de trabalho”, disse-me o gerente de operações Steve Standley. O BES é uma empresa com 45-anos e o comércio eletrônico decolou durante a pandemia. "Inicialmente, para os pedidos extras, apenas contratamos mais funcionários. Mas isso nos tornou pesados ​​na coleta e embalagem. Precisávamos acelerar e possivelmente reduzir o número de funcionários", explicou ele. O sistema antigo fazia com que os pedidos gerassem duas cópias de cada nota de despacho. Um deu a volta no armazém e outro até o cliente. Houve muita caminhada enquanto a equipe percorreu as instalações para encontrar e coletar cada item de um pedido. Ao automatizar esses processos, foram obtidas eficiências consideráveis. O BES aumentou os salários dos funcionários e também alterou o horário.

“Foi um pouco da galinha e do ovo”, disse Standley. “Devemos introduzir a tecnologia primeiro ou introduzir práticas eficientes?” Uma nova solução de separação foi necessária para ajudar com os volumes adicionais. A instalação, que começou em março de 2023 e foi concluída em agosto passado, precisava ser feita enquanto o número de pedidos continuava a crescer. “Os testes foram simples”, lembra Standley. "Treinar é fácil. Mostrar aos novos iniciantes o corredor e os locais de estoque é o principal."

Os principais clientes fazem pedidos em grandes quantidades. Encanadores compram peças para trabalhos regulares. Os consumidores compram itens para entrega em domicílio. O BES envia via DX para produtos de tamanhos ímpares e grandes (durante a noite através da rede DX), DPD para encomendas regulares e Royal Mail para envios inferiores a 2kg. Foi tomada a decisão de dividir o CD em quatro zonas, respectivamente, do volume ao pequeno, além de uma área VIP. Os trabalhadores agora transportam uma gaiola de proteção com contenedores pequenos ou médios para a zona apropriada para coletar até 20 contenedores por vez, antes de retornar à área de carregamento.

Priorização de pedidos

Outro desafio do projeto de atualização foi reduzir pela metade o tempo de coleta de itens destinados à coleta pelos clientes no local, para apenas 30 minutos. Em vez de os pedidos impressos serem analisados, o novo sistema de separação reconhece o código postal do próprio armazém como destino. “Ele então salta para o início da fila para escolher imediatamente”, informou Standley. "É difícil conseguir o equilíbrio entre os pedidos de coleta e os de entrega. Consegue-se um equilíbrio único."

O novo sistema inclui Koerber WMS, tecnologia de voz, módulos e middleware, além dos quatroKardex Megamatcarrosséis (foto) que já estavam em uso no DC. O selecionador não precisa mais inserir os números das peças no painel de controle do carrossel. Esta é uma solução sem toque, graças à API Koerber para solicitar itens em lotes. Muito trabalho foi feito por Koerber para alcançar essa interface. “Tínhamos dois funcionários por máquina”, continuou Standley, “agora uma pessoa vai até ela (e diz 'Pronto') quando cerca de 30 pedidos estão prontos. "

E quanto aos itens de movimentação rápida e localização do estoque? "Queríamos precisão. A qualidade era fundamental." Standley enfatizou. "A fase 2 do projeto nos levará mais longe, lidando com produtos recebidos de fornecedores e talvez tendo uma área dedicada para movimentadores rápidos. Também estamos considerando o envio no mesmo diaentregaopções."